بسیاری از حوادث صنعتی به دلیل آموزش نادرست استفاده از اتوماسیون و تجهیزات فرآیندی، عدم آشنایی با تجهیزات ابزار دقیق و روش ایمنی برای فرآیندهای عملیات و نگهداری اتفاق می افتد. اپراتورها باید در مواقع اضطراری آموزش ببینند تا بدانند چگونه می توانند به سوء عملکرد فرآیند و سایر وقایع غیرطبیعی پاسخ دهند. شبیه سازهای آموزش اپراتور یکی از بهترین روش ها برای ارائه این آموزش می باشند.
مزایای گزارش شده از OTS شامل راه اندازی سریعتر، بهبود عملیات، کاهش خرابی ها و کاهش خطاهای اپراتور است. اپراتورها برای بهره برداری ایمن از واحد فرآیندی، دست یابی به حداکثر عملکرد فرآیند، کاهش اثرات محیط زیستی و کاهش تلفات تصادفی در فرآیندهای پیچیده شیمیایی نیازمند آموزش هستند. از این رو، نیاز به توسعه مداوم مهارت های آن ها وجود دارد، زیرا عملکرد آن ها تأثیر مستقیمی بر ایمنی، بهره وری، سودآوری، ثبات و کنترل پذیری فرآیند دارد.
OTS با تلفیق آموزش تئوری و تمرین عملی، شکاف ایجاد شده در صنعت که فاصله گرفتن اپراتورها از مفاهیم تئوری و پایه می باشد را از بین می برد. از سویی دیگر در یک واحد صنعتی واقعی جایی برای آموزش نیست و تجربه قبلی افراد که بر پایه شبیه سازی پویا باشد ممکن است در کاهش اثرات/خسارات حوادث یا حتی در جلوگیری از آن ها اساسی باشد. OTS می تواند در عملکردهای دیگری مانند عیب یابی و توسعه استراتژی های جدید عملیاتی و کنترل مفید باشد. بنابراین، OTS می تواند یک ابزار مفید نه تنها برای آموزش بلکه هم چنین برای توسعه صنعت کنترل و فرآیند نیز مورد استفاده قرار گیرد. با توجه به نظرسنجی انجام شده در بین متخصصان صنعت، مهمترین الزامات مربوط به OTS را می توان را می توان اینگونه بیان نمود.
* شبیه سازی پایا فرآیند
* شبیه سازی start up و shut down واحد
* شبیه سازی اغتشاشات ورودی به فرآیند
* توصیف رفتار گذرای واحد فرآیندی
* شبیه سازی عملیات نرمال واحد فرآیندی
* انتخاب آزاد سرعت شبیه سازی در مقایسه با زمان واقعی
* مدل کردن رفتار کیفی فرآیند
* ایجاد راه حلی برای وضعیت start up و shut down و کاهش زمان راه اندازی PLANT
* ایجاد یک محیط آموزش عملیاتی مجازی و پویا برای شبیه سازی عملکرد طبیعی، غیر طبیعی واحد
* آموزش و فهم قواعد و اصول کنترلی واحد
* ایجاد استرس و اطلاع از پیامدهای ناشی از عملکرد واحد در برابر شرایط غیرنرمال، فرمان دادن (اکشن دادن) با علم به وجود عدم ریسک موجود در PLANT
* حفظ و ارتقای تخصص و افزایش شناخت بیشتر اپراتور از واحد و عملکرد آن
* حفظ سرمایه و افزایش سودآوری برای واحدهای عملیاتی
* افزایش سرعت عکس العمل اپراتور در برابر شرایط غیرنرمال و کاهش تعداد Shut Down های واحد
* آموزش کنترل کردن سیستم یوتیلیتی و تجهیزات فرآیندی در صورت Trip خوردن و ایجاد ناآرامی های دیگر
* خطا، کنترل Alarm ها و انجام اقدامات اصلاحی در صورت نقص تجهیزات فرآیندی در حین عملکرد نرمال
* کاهش تعداد دفعات Start up و Shut Down، افزایش Safety فرآیند و کاهش اثرات زیست محیطی
* بهینه سازی عملیاتی واحد با آگاهی از زمان واقعی تاثیر تغییرات پارامترهای فرآیندی بر واحد
* افزایش آگاهی، مهارت و آمادگی اپراتورها
* تست و ارزیابی پروسیجر عملیاتی واحد
* تست و ارزیابی استراتژی ها منطق سیستم کنترلی*
* رفع گلوگاه های فرآیندی